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塔里木油田“吸气”打井催生“绿色效益”

塔里木油田“吸气”打井催生“绿色效益”

(中国石油网消息)中国石油方面又有一项技术达到了国际领先水平:深井钻机动力气化技术,可以让钻机进行“吸气”打井,实现效率不降成本降的巨大收益。在7月25日,记者从塔里木油田获得消息称,这项技术即将进行大规模推广实施。

现在全世界钻探市场公认:井越打越深、钻井成本越来越高。如以塔里木油田作为代表,所涉及的钻井工程平均井深已比10年前增加将近1000多米深。这无疑让钻井的成本大幅上升,当钻井深度不断提高时,不论是对于钻头的要求还是对与之搭配使用的钻井泥浆固控设备的处理要求都大大提高,远高于全国平均水平。此外,随着能源价格的不断攀升,虽然采用优质的泥浆固控系统可以有效的回收一部分钻井液泥浆,使之得到重复利用,但是除过钻井泥浆固控设备上所投入的成本,钻机燃料费占钻井总成本的比例在不断的提高,采用柴油作为燃料的钻机比例已达到30%。寻求深井钻机替代燃料,成为企业降低钻井成本、增加效益的关注点。

2010年,集团公司重大科技项目——深井钻机动力气化技术示范项目拉开帷幕。项目主要以“混合燃料技术在深井钻机上的适用性、天然气机组在深井钻机上的配套等”为主要研究内容,旨在利用油气混合燃料与纯天然气做燃料,让深井钻机实现燃料多元化,从而降本增效、节能减排。项目由塔里木油田公司牵头,西南石油大学、济柴动力总厂等十余家科研生产单位共同参与。

今年6月,这个项目完成验收。项目在塔里木市场试验混合燃料和纯天然气两种模式,共改造39部钻机主动力和33台辅助发电机,累计钻井97口,进尺44万米,累计使用天然气3894万立方米。

项目成果喜人:从经济效益看,据估算,与用柴油做燃料相比,每用1立方米天然气可节约1元。按此计算,项目实施以来,平均单井降低成本30万元至60万元,共降低成本约3900万元。另外,钻机所用天然气来自油田试采井的放空气,节约了大量外购天然气费用。

从环保效果看,钻机用天然气做燃料,排烟浓度降低,减少污染物排放超7万吨。其中,减排二氧化碳6.7万吨、硫化物2500多吨。

集团公司科技部项目验收组专家认为,深井钻机动力气化技术的成功应用,为中国石油推广深井钻机动力气化技术形成示范效应、降低钻井成本、减少污染、提高勘探开发综合效益提供了有力技术支持。这项技术可在全国范围内规模推广。

据了解,塔里木油田将完善运作模式,进一步提高深井钻机动力气化技术的经济环保效益。今年,这个公司计划钻井309口、进尺158万米,推广这项技术的前景良好,经济环保效益十分可观。

延伸阅读

近年来,塔里木油田围绕提高钻井速度和效益,加大科技创新力度,亮点频现:

油改电

塔里木油田将依靠柴油机发电驱动的钻机改为用网电驱动,实现节能减排、降低成本。2012年7月开始,塔里木油田先后建成两座油改电网电输变电站。截至今年7月20日,已有58部钻机实现油改电,节约钻井能耗上亿元。同时使钻井现场噪声由过去的120多分贝降低至80分贝以下。

涡轮+孕镶钻头

在塔里木库车山前,巨厚砾石层、目的层岩石可钻性差、机械钻速低,现有技术手段难以获得提速突破。塔里木油田探索新的提速路径,使用涡轮+孕镶钻头。截至7月初,塔里木油田今年采用涡轮+孕镶钻头在库车山前目的层已完成10口井的钻探,平均机械钻速为每小时1.44米,与同区块平均指标相比钻速提高1.2倍,单井平均节约工期31天,新井实现早投产、早上产的目标。

LRET油基泥浆技术

2013年10月,塔里木油田引进应用LRET油基泥浆技术,在克深建成一座年回收1.8万立方米的废油基泥浆及固体物回收站,集中处理大北、克深两个气田超深井钻井油基固废物,实现了在生产过程中回收油基泥浆资源,确保废物环保达标,掀起了油基钻井液的绿色革命。

这项技术通过在山前25口超深井工业应用,油基泥浆的回收率超过99%,单井节约油基泥浆成本8%。同时,该技术对油基钻井各阶段产生的废弃物都能处理,适用性强,降低了收集油基废弃物作业和频繁起吊装卸的风险,节约费用和时间。

氮气钻井

塔里木油田完善气体钻井等技术,实现钻井稳步提速。氮气钻井在目的层钻进过程中,在提速、保护储层等方面为油气层安全开发提供了新途径。迪西1井运用氮气钻井获得高产工业油气流,“解放”了一个千亿立方米凝析气田;迪北1井使用氮气钻井,平均钻速每小时9.37米,是常规钻井速度的10倍。

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